烧结砖废品率高解决方法

　　废品率，顾名思义就是指烧结砖在生产过程中产出的不能被使用以及销售的产品，如果出现废品率过高的情况，就会给企业带来很大的经济损失，因此要采取一些措施解决这一问题。
　　一、烧结砖原料成型时含水率过高，将致使成型的泥条密实度不够，坯体干燥后收缩过大，致使干燥收缩裂纹增加，或细小的干燥裂纹变大，造成干燥成品率低；
　　二、在将原料制成坯体时，坯体的内伤较多，泥条内部有很多隐形裂纹，泥条被切成砖坯时，隐形裂纹被带到湿坯体中去了，只是这时表面没有表现出来，但经过干燥后就全部表现出来了，使裂纹全部暴露于人们的视线中；
　　三、由于原料级配不合理，没有达到紧密堆积的分布原理，同一种颗粒含量过高，使成型的坯体结构强度较低，干燥速度太快，导致干燥产生裂纹。
　　解决方法：
　　1、烧结砖原料中合理加水、控制原料成型含水率 不管用煤矸石、页岩、粉煤灰、还是其他工业废渣的一种或几种作为生产原料，如果原料含水率不处于较合理的状态，不论原料成型含水率过高，还是过低，都不能生产出质量较好的湿坯，也就不能降低隧道干燥室的干燥废品率，甚至不能使生产过程正常地进行。
　　一般情况下，须根据成型所使用的挤出机的性能控制成型水分，如果生产中采用高真空度、高挤出压力的硬塑真空挤出机，则成型时原料的含水率须控制在13%~15%，采用半硬塑挤出机时，成型含水率控制在15%~17%，采用一般挤出机成型时，原料成型含水率控制在18%左右。同时，还要根据原料塑性高低控制成型水分，原料塑性高时，可适当降低成型含水率；原料塑性低时，可适当增加成型汗水率。
　　2、加强烧结砖原料处理、改善原料成型性能 当原料成型性能均匀时，挤出成型后的泥条各处的含水率、密实度、收缩性能等才能一致，只有这样，成型出的泥条才不会有内伤，切成湿坯后，每一块坯体都有良好的整体性能，坯体内外、左右、上下的干燥性能均匀一致。干燥脱水时，每一局部的脱水条件及脱水能力都差不多，坯体在干燥过程中的收缩基本相当，不会出现一部分收缩很大，而另一部分收缩很少、收缩不均匀而导致坯体产生收缩裂纹的情况发生。
　　解决上述问题的方法，首先要将原料破碎至生产过程要求的粒度，对煤矸石原料来说，原料中大颗粒的粒径须小于2mm。其次，对生产中采用两种原料，或两种以上原料，要加强原料的混合，使每一种原料充分的渗透到对方中去，使各组分都能均匀的分布于所用的原料之中。再者，根据原料的自然含水率情况，确定向原料中的加水量，自然含水率越高，加水越少，自然含水率越低，加水越多。
　　3、调整烧结砖原料颗粒级配，增加成型坯体密度 原料颗粒大小，原料颗粒级配是否合理不但关系到成型时泥条的内在质量，而且关系到坯体的干燥质量和烧成质量。颗粒级配合理的原料，成型后坯体各处密实度均匀，收缩率基本一样，干燥后各部位变化情况大体相当，不容易产生干燥裂纹。
　　首先要对原料成型有充分的认识，不管是硬塑挤出，半硬塑挤出，还是塑性成型，成型时原料中颗粒的堆积还是依据相同的原理进行的，堆积时，大颗粒的原料首先整齐地排列，形成大的骨架结构；
　　其次，中等颗粒的原料填充于大颗粒之间的较大空隙之中，细粉原料占据大颗粒和中等颗粒余下的空位，起到联结作用，这就是原料紧密堆积的原理。在原料紧密堆积的过程中，粗、中、细三种组分的原料缺一不可，如果全部为粗颗粒，则颗粒间空隙较大，粘结不好，坯体密度较低。
　　烧结砖之所以会出现废品率过高的情况，与生产工艺有较大的关系，这就要求生产者不断学习，改变原有生产策略并做好记录，找到较为合理的原料配比，生产出质量好的产品。